【廠長工法】出廠時明明是好的，怎麼到客戶手上就變形了？

這批瓶蓋，訂單十萬個。在廠內射出生產時，剛從模具頂出的瓶蓋外觀正常，現場人員在機台旁檢查也沒發現明顯變形，就照一般方式收料、裝箱、出貨。

問題是出貨到客戶端之後，客戶反映瓶蓋變形。最後統計，變形不良約 7020 個，不良率 7.02%，不算低，而且是以客訴的形式回來的，對品質和客戶信任都有影響。

一、剛出模明明正常，那變形是哪來的？

我們一開始也是照射出成型的常見原因去想：模具尺寸異常？保壓不足？冷卻時間不夠？頂出造成變形？收縮後變形？

第一步，重新觀察剛頂出的瓶蓋：外觀、尺寸都正常，沒有立即變形。這就排除了模具尺寸異常、以及「在模內成形時就變形」的可能。

第二步，確認射出條件和頂出狀況：保壓、冷卻、頂出、脫模，都沒有明顯異常，而且產品剛離模時狀態穩定。這代表問題不是靠調機台參數能解決的。

二、真正的原因，不在模具裡，在模具外

於是我們把整個流程拆開來看：瓶蓋從模具頂出 → 掉到輸送帶 → 在輸送帶上移動 → 末端被作業員收料 → 裝箱。

一段一段比對下來，找到了關鍵：瓶蓋在輸送帶上停留的時間太短，產品還帶著餘溫、還沒完全冷卻定型，就被作業員收起來裝箱。裝箱後多個瓶蓋堆疊，受到重量和箱內擠壓，才在後續放置、運送過程中變了形。

所以真正的原因，不是模具、不是材料、不是射出參數，而是：離模後冷卻不足，產品沒定型就裝箱，堆疊擠壓導致變形。

三、老師傅會多看的那一段流程

這也是老師傅和新人判斷角度的差別。新人遇到變形，通常直覺想到保壓、冷卻、模具尺寸這些「模具內」的因素；老師傅會多看一段 — 產品離模後還有沒有餘溫、輸送帶夠不夠長、作業員是不是太早收料、裝箱是不是堆太多。

這種「不只看模內、也看模外」的視角，是現場經驗累積出來的。

四、三個改變，把「靠運氣」變成「靠規範」

1.換更長的輸送帶，讓瓶蓋離模後有更長的移動距離和自然冷卻時間。

2.在輸送帶旁加裝電風扇，加強散熱，不受環境溫度和產能節拍影響。

3.規範作業員收料方式：不可提前收取，必須等瓶蓋走完整段輸送帶、自然落下後才能收料裝箱，確保每一模都有固定的冷卻時間，不因人而異。

這三項後來都寫進了作業規範。這次事件讓我們確認一件事：產品剛出模正常，不代表最終品質就沒問題；離模之後的冷卻、輸送、收料、裝箱，同樣決定成品好壞。